美國質量管理學家約瑟夫·朱蘭博士指出:”21世紀是質量的世紀，質量是和平占領市場有效的武器。”如今，質量已成為現代企業獲取有利競爭地位、建立長遠發展、確保基業常青的重要因素。
 

作(zuo)為(wei)質量體系的(de)重(zhong)要(yao)組成部(bu)份(fen)，供應商質量管(guan)控體系擔負著(zhu)從(cong)源(yuan)頭(tou)對影響產(chan)品(pin)品(pin)質的(de)各種因(yin)素進行(xing)控制的(de)重(zhong)要(yao)重(zhong)任。只有加強供應商質量管(guan)理，有效(xiao)的(de)保證來料(liao)質量，產(chan)品(pin)質量才有根本的(de)保障(zhang)。

杭州藍芯科技有限公司基于(yu)機器人行業中小企業供應(ying)商(shang)(shang)質量(liang)管理現狀分析，運用質量(liang)管理和(he)供應(ying)商(shang)(shang)管理的相(xiang)關理論和(he)方法，結合藍芯科技的發展階段和(he)特點，構建出(chu)(chu)“供應(ying)商(shang)(shang)質量(liang)控制248模型”（圖1），提出(chu)(chu)了一系列供應(ying)商(shang)(shang)來料(liao)質量(liang)控制的措施和(he)要求。

圖(tu)1：藍芯科技供應商質量控制”248“模型

一、“248”模型概述：

1.“2”條主線：供應商來料質量控制圍繞兩條主線管理，即產品線和供方管理線；
2.“4”個階段：產品管理線分為選型、樣件確認、小批驗證和批量供貨四個階段；
3.“8”個(ge)過程：選型、確(que)認、檢驗(yan)、調查評價、供方準入、監測(ce)改進、績效考核、變更管(guan)理等八個(ge)主要過程。  

二、各主要過程控制措施和要求：

機器人企業普遍重視研發管理，供應商質量管控方面是大部分機器人企業的薄弱環節，通過以下各主要過程的控制，可以有效提升機器人企業供應鏈管理水平，保證來料產品質量：

1.選型：
1）根據零部件對產品質量的影響程度，將零部件進行分類，一般可以分為三類：
----關鍵（核心）部件：如激光傳感器、工控機、工業相機、電池、電機、驅動器等；
----重要零部件：如顯示器、減速機、驅動輪、底盤骨架、喇叭等；
----一般零部件；如輔助輪、標識、覆蓋件等。
2）在零部件分類的基礎上，又再細分零部件關鍵要求和關鍵特性。
3）詳細、規范輸出零部件的圖紙、技術要求和試驗、驗收標準。
4）關鍵(jian)、重(zhong)要部(bu)件(jian)(jian)結合產品功能(neng)、性能(neng)、環(huan)境和工況(kuang)、法(fa)規和標準要求(qiu)，明確選型(xing)需求(qiu)。（圖2：關鍵(jian)、重(zhong)要部(bu)件(jian)(jian)選型(xing)需求(qiu)模型(xing)）。

圖2：關鍵、重(zhong)要部(bu)件選型需求模型

2.供應商開發（調查評價）：
針對關鍵和重要零部件的供應商，做好供應商的調查評估工作，主要項目可包括：
1）供應商的資質、基礎設施、生產設備、技術（管理）人員水平、生產能力、質量控制模式調查與評價；必要時，可由采購組織研發、質量等部門實施供方現場評審；
2）供應商的主要客戶了解，是否是行業企業的供應商等。（特殊情況下，如開發周期較短，本條可作為主要評價依據）；
3）技術對接工作，根據零部件的關鍵技術要求、關鍵質量特性，與供應商充分交流，識別加工制造過程中關鍵過程的質量控制方法，同步簽訂技術質量協議；（本過程決不能省，這個過程會很大程度決定后續產品質量和質量溝協調有效性）；
4）更新檢驗標準；
5）確定(ding)零部件(jian)標(biao)識。

3.樣品確認：
1）供應商根據約定，提交樣品給公司，由器件選型工程師牽頭，質量（檢測）和生產（試裝）共同參與，后由項目經理確認是否符合技術、質量和裝配要求，如需更改或調整，在本階段與供方溝通改進；
2）組(zu)織可靠(kao)性(xing)試驗（或者是可靠(kao)性(xing)、破壞(huai)試驗），由質量部配合(he)可靠(kao)性(xing)工程師(shi)實施，試驗次數原(yuan)則上應(ying)至少(shao)達到一個產品(pin)生命周期(qi)使用次數。

4.供方準入：
供(gong)方調查評價，樣品(pin)確認通過后，將(jiang)供(gong)應商(shang)納入(ru)《合格供(gong)應商(shang)名單》，根據所提(ti)供(gong)產品(pin)的(de)重要程度(du)及供(gong)應商(shang)對公司的(de)影響，確定供(gong)應商(shang)的(de)評價周期。

5.小批試用：
此過程(cheng)由質量(liang)部(bu)全程(cheng)跟蹤，記錄零部(bu)件(jian)標識和整(zheng)車產品(pin)編號，定期回訪典型客戶（由工程(cheng)服務(wu)支持實施，客戶應具有代表性，能覆(fu)蓋(gai)不同區域(yu)產品(pin)使用要求），確認產品(pin)質量(liang)狀況(kuang)。如條件(jian)許可(ke)，原則上(shang)至少跟蹤一個產品(pin)生命周期；（同時(shi)可(ke)進行老化試驗）。

6.大批量使用：
經(jing)過上述階段后，可(ke)以進行大批量使用。

7.業績評價和績效考核：
1）供應(ying)(ying)商業績評價(jia)(jia)(jia)遵循(xun)“Q.C.D.S”原則，也(ye)就是(shi)(shi)質(zhi)量(liang)、成本(ben)、交付與服務并(bing)(bing)重的(de)(de)原則。其中，質(zhi)量(liang)是(shi)(shi)基本(ben)要(yao)素，首先要(yao)確(que)認供應(ying)(ying)商是(shi)(shi)否(fou)建立有(you)一套(tao)穩定有(you)效的(de)(de)質(zhi)量(liang)保證體系，然后確(que)認供應(ying)(ying)商是(shi)(shi)否(fou)具(ju)有(you)生產所需特定產品的(de)(de)設備和(he)工藝能力(li)。其次是(shi)(shi)成本(ben)與價(jia)(jia)(jia)格(ge)(ge)，要(yao)運用(yong)價(jia)(jia)(jia)值工程的(de)(de)方法對所涉(she)及(ji)的(de)(de)產品進(jin)行成本(ben)分析，并(bing)(bing)通過雙贏(ying)的(de)(de)價(jia)(jia)(jia)格(ge)(ge)談判實現成本(ben)節(jie)約(yue)。在交付方面，要(yao)確(que)定供應(ying)(ying)商是(shi)(shi)否(fou)擁(yong)有(you)足夠(gou)的(de)(de)生產能力(li)，人力(li)資源是(shi)(shi)否(fou)充足，有(you)沒(mei)有(you)擴大產能的(de)(de)潛(qian)力(li)。后一點，也(ye)是(shi)(shi)非常重要(yao)的(de)(de)是(shi)(shi)供應(ying)(ying)商的(de)(de)售(shou)前、售(shou)后服務的(de)(de)紀錄(lu)。

2）根(gen)(gen)據(ju)供(gong)應(ying)(ying)商(shang)(shang)評(ping)(ping)價(jia)周(zhou)期(qi)，結合供(gong)應(ying)(ying)商(shang)(shang)產品的使(shi)用情況，從質量、交期(qi)、服務等維(wei)度對供(gong)應(ying)(ying)商(shang)(shang)進行系統、科學的業績評(ping)(ping)價(jia)，根(gen)(gen)據(ju)評(ping)(ping)價(jia)結果，對供(gong)應(ying)(ying)商(shang)(shang)分級并進行績效考(kao)核，確(que)定管(guan)理(li)要求。（圖3：供(gong)應(ying)(ying)商(shang)(shang)分級及(ji)管(guan)理(li)要求）。

圖(tu)3：供應(ying)商分(fen)級(ji)及管理要求

8.供應商的變更管理：
1）列入合格供方名單的供應商，原則上不應隨意變更；如確定需要變更的，應有充分的證據證明變更的必要性；
2）在當前采購量少、產品迭代快、需求變更頻繁、定制產品多的現狀下，與供應商建立長久合作伙伴關系，同種規格產品，盡量不要不超過2家主要供應商；
3）慎重采取*；
4）質保能(neng)力不(bu)(bu)足、出(chu)現問(wen)題解決(jue)不(bu)(bu)*的供(gong)應(ying)商(shang)，或者不(bu)(bu)能(neng)按期(qi)提升至規定等級的供(gong)應(ying)商(shang)，采取降(jiang)級、淘汰等措施，同(tong)時(shi)積極開發(fa)備選供(gong)應(ying)商(shang)。

企業的快速發展離不(bu)開供應(ying)商的大(da)力支持與(yu)配合，藍芯科技(ji)本著“互惠互利，互相促進，共(gong)(gong)同(tong)成(cheng)長、和諧共(gong)(gong)贏”的原則，通過以(yi)上“2條主線、4個階段、8個過程”的有效協作與(yu)持續改(gai)進，與(yu)廣大(da)供應(ying)商攜手共(gong)(gong)建(jian)機器人產業鏈利益共(gong)(gong)同(tong)體。